风拂沃野生绿电，秸秆蕴化变“绿醇”。在上海电气洮南市风电耦合生物质绿色甲醇一体化示范项目现场，绿色甲醇源源不断产出。这些甲醇将穿山越海，奔赴海外市场，为全球航运注入“中国零碳动力”。

该项目位于吉林白城洮南绿色能源化工产业园区，以当地丰富的可再生资源风能和生物质能为基础，打造“绿色新能源+绿色化工”产业链，首期可年产绿色甲醇5万吨。项目由山西建投安装集团负责实施，包括新建低温甲醇洗装置、电解制氢装置、生物质气化装置、氢气增压机和气化压缩装置及配套工程。

攻坚克难 以技术突破啃下“硬骨头”

自开工以来，项目团队以高标准、严要求的工作态度与担当精神，优化统筹调度、抓好质量管理，逐一攻克施工难题。2024年11月，结构复杂的生物质气化装置顺利封顶——该工程每层预埋件有400余个，预留孔洞与预埋件密集，施工难度极大。项目团队成立专项攻坚小组，通过BIM技术进行三维模拟施工，优化预埋件定位方案；同时创新采用模块化安装工艺，结合严格的质量验收流程，确保所有预埋件安装精度控制在5毫米以内，为后续设备安装奠定坚实基础。

在气化装置大型设备吊装阶段，项目团队面临汽化炉、转化炉等设备在复杂框架内精准就位的挑战。通过多轮模拟演练和专项技术交底，团队创新实施“多司索指挥接替”模式：在楼顶、地面、设备基础位分设专业指挥，由总指挥统一统筹协调，根据设备吊装高度与位置分阶段交接指挥权；同时配置倒链绳索协同组，实时调整设备位置。最终所有设备安全就位，安装误差均控制在设计允许范围内，展现了团队的技术实力与协作水平。

精益求精 于细节处筑牢质量安全防线

钢结构安装作为项目建设的重点环节，面临三大技术挑战：一是单件22吨重型构件吊装难度大，二是34.5米层钢结构地脚螺栓承载力不足，三是高空作业安全风险高。针对这些难题，项目团队采取了一系列创新措施。

在技术方案方面，团队与设计单位联合深化设计，优化构件分段方案。创新采用“分段吊装法”，将22吨钢柱科学划分为3.5米下部段和18米上部段分期安装。下部段直接安装在地脚螺栓上，待夯包柱混凝土强度达标后再进行上部段安装，确保结构稳定性。在过程管控方面，严格执行“三专”制度：专人负责，由持证特种作业人员组成固定班组，全程负责吊装作业；专项方案针对重型构件编制分阶段吊装方案，经多专业联合评审及专家论证；专业团队则包含结构工程师、起重机械操作员等专业人员，定期开展吊装演练。在技术支持方面，充分运用数字技术优化施工，通过三维建模与碰撞检测提前规避障碍物；4D施工模拟优化吊车站位和构件翻转轨迹；实时数据协同指导现场人员按标记吊点操作，并通过AR扫描比对实际安装偏差。

通过系统化的技术方案和全过程管控，最终实现三大成效：安装精度达到8毫米垂直度标准，实现安全零事故目标，形成可复制的重型钢结构施工技术体系，为同类工程提供了宝贵经验。

创新突围 以全链条方案破解产业痛点

由于洮南项目地处高寒地区，冬季极端低温达-30℃，对电解槽渗透膜构成严峻挑战。项目团队创新构建“三位一体”防冻体系：技术层面采用电伴热系统与模块化保温暖棚组合方案，暖棚采用阻燃保温棉，配合热风幕循环系统，确保棚内温度稳定在10℃以上；管理层面实施24小时轮班巡检制，配合实时温控监测，确保设备运行状态全程受控；应急保障方面建立“预警—响应—处置”机制，现场常备柴油发电机、应急加热装置及专业抢修班组。通过连续运行测试，该系统成功将设备核心区温度波动控制在±1.5℃范围内，渗透膜完好率100%，为同类极寒环境项目提供了可复制的防冻保护方案。

作为全球首个绿氢耦合生物质绿色甲醇项目，管道焊接面临介质易燃易爆、镍基合金焊接难度大等严峻挑战。项目团队创新实施“三步净化”工艺：施工前采用三氯乙烯深度清洗管道内壁，配合专用封堵装置实现双重防护，确保管道内部无杂质残留；焊接中创新应用“水溶纸冲氩保护”技术，在固定口形成氩气保护层，有效隔绝空气防止氧化，提升焊缝质量；焊后执行系统碱液循环冲洗，通过pH值实时监测确保彻底清除残留物，消除安全隐患。全过程建立工序自检、班组互检、专项验收、氦气检漏“三检一验”质量管控体系，最终实现焊缝一次合格率98%。

目前，该项目已经完成投产试运行，正在稳步生产阶段。作为我国首批规模化绿色甲醇项目，该工程不仅填补国内外绿醇产业规模化生产空白，更开创了“生物质+绿氢”协同制醇全新路径。相较于传统煤制甲醇工艺，项目通过生物质原料与风电制氢耦合，可实现碳减排超70%，每年消纳秸秆等生物质资源18万吨、绿电2.2亿千瓦时，直接减少碳排放6.5万吨。从田间废弃秸秆到航运零碳燃料，从绿电消纳到高附加值绿色化工产品，项目构建起“资源—能源—产品—减排”的闭环产业链，为新能源规模化应用提供了可复制、可推广的商业范本。